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CARBONFASER-FIEBER

Geringes Gewicht, hohe Steifigkeit, große Festigkeit und auffälliges Design sind die offensichtlichen Gründe für den anhaltenden Anstieg des Kohlefaserverbrauchs in der Motorradindustrie. Eines der wichtigsten Aspekte, um die Gesamtleistung eines Motorrads ? vom Handling über das Brechen bis zur Beschleunigung ? deutlich zu verbessern, sind Kohlefaserräder. Mit dem ersten 3-Komponenten-Verbundwerkstoff (Carbon-Epoxy-Stahl) und seiner einzigartigen einteiligen Hohlkohlegusskonstruktion definiert Rotobox die Qualitäts- und Fertigungsstandards einer ganzen Industrie neu. Damit stehen wir an der Spitze der Innovationen bei den Motorradrädern aus Kohlefaser.

Revolutionäres
3-Komponenten-Verbundwerkstoff

EINTEILIGER HOHLCARBONGUSS

Rotobox ist der erste und immer noch einzige Motorradradhersteller weltweit, der einen einzigartigen 3-Komponenten-Verbundwerkstoff entwickelt und verwendet, der Carbon, Epoxid und Stahl kombiniert. Als Verbundwerkstoff selbst ist auch der einteilige Hohlkohlegussprozess ein Novum. Während der Produktion werden verschiedene Arten von CNC-maßgeschneiderten Karbongeweben von Hand in die negative Umformform des hochpräzisen Aluminiumwerkzeugs gelegt. Für eine höhere Schlagzähigkeit wird in jeder Seite der Felge ein Edelstahldraht von 2,5 mm Stahldraht. Als nächstes wird das flüssige Epoxidharz unter sehr hohem Druck in das versiegelte und temperierte Werkzeug injiziert. Dieser Prozess der Herstellung des einteiligen Hohlkohlegusses ist eine Adaption der speziellen Hochdruck-Harztransfer-Formtechnik (RTM) und gewährleistet kontinuierliche Qualität, Sicherheit und Genauigkeit des Produktionsprozesses.

FESTE DÜNNE SPEICHEN

Für die Herstellung fester dünner Speichen verwenden wir speziell für den militärischen Einsatz entwickelte Kohlefasergarne. Aufgrund der extremen mechanischen Eigenschaften der von uns verwendeten Fasern (Zugfestigkeit 6000 MPa) und des Schmiedeverfahrens mit hoher Dichte wird der Querschnitt der Speichen klein und kompakt.

CARBON-KURZFASERN TREFFEN AUF GEWEBE

Unsere einzigartige Technologie ermöglicht es, Carbon-Kurzfasern nahtlos in Monocoque-Bauweise mit Gewebe zu verbinden.

DIE ZENTRUMTEILE

Die Naben sind CNC-maschinengefräst aus 7075 T6 Aluminiumlegierung, eloxiert in optional gefärbt und dauerhaft an der Karbonfelge montiert. Die speziell für jedes Motorradmodell entwickelten Rotobox-Räder sind ein direkter Ersatz der OEM-Räder und werden mit einem Kettenradadapter, Kettenradträger, Abstandshaltern und einer Auswahl an Keramik- oder Stahllagern geliefert.

7075 T6
Aluminiumlegierung

HIGH PRESSURE CORE

The new technology achieves a high density of armature in the composite, extreme metric accuracy and a greater smoothness of the wheel surface. In addition - the wheel becomes watertight. Thanks to the High Pressure Core Technology the structural rib is placed in the inner side between the spokes, with its mission to support the stress hot spot of the wheel. As a result the BOOST elegant spoke design brings greater stiffness and although the spokes are thinner the BOOST is stronger than ever ? with a permissible static load of 280 kg on the rear and 180kg on the front wheel

RENNSTRECKE INSPIRIERTES DESIGN

Das Aussehen der Rotobox-Räder wird durch die Philosophie des Unternehmens bestimmt, die höchstmögliche Leistung und Sicherheit ohne Kompromisse bei den gängigen Designrichtlinien zu erreichen. Um die Vorteile von Carbonfaser-Verbundwerkstoffen zu maximieren und gleichzeitig alle bekannten Nachteile zu reduzieren, lassen wir die Erfahrung und das Know-how unseres professionellen Testteams YART (Yamaha Austria Racing Team) in das Raddesign einfließen. Das Ergebnis ist eine Speiche, die auf einer wesentlich großen Fläche auf den Rand trifft.

TESTLABOR

Da Sicherheit für uns oberste Priorität hat, richteten wir ein hausinternes Prüflabor ein, um die Qualität unserer Produkte ständig zu überprüfen und zu verbessern.

PRÜFUNG DER RADIALEN ERMÜDUNG

Der Test zielt darauf ab, die Haltbarkeit der Felgen und Naben zu bestätigen. Zu diesem Zweck dreht eine Trommel das Rad mit einer konstanten Geschwindigkeit von 80 km/h während der Radialbelastung (FW: 340 kg / RW: 560 kg bei min. 500.000 Zyklen).

PRÜFUNG DER TORSIONSERMÜDUNG

Der Test zielt darauf ab, die Haltbarkeit der Speichen und Naben zu bestätigen. Dazu wird das Rad auf die Stütze fixiert, während das Torsionsmoment (FW: 442 Nm / RW: 790 Nm bei min. 100.000 Zyklen) wiederholt durch die Kontaktfläche der Nabe aufgebracht wird.

PRÜFUNG DER QUERSTEIFIGKEITSERMÜDUNG

Der Test zielt darauf ab, die Haltbarkeit von Felgen und Naben zu bestätigen. Dazu wird das Rad an einer Drehscheibe befestigt, die ein Biegemoment (FW: 217Nm / RW: 387 Nm bei min. 100.000 Zyklen) zur Mitte des Rades liefern kann, während es sich mit konstanter Geschwindigkeit dreht.

ANSCHLAGPRÜFUNG

Der Test zielt darauf ab, die Lufthaltefähigkeit der Reifen und die Festigkeit der Felgen, Speichen und Naben zu bestätigen. Dazu wird das Schlaggewicht (FW: 225 kg / RW: 375 kg) aus einer Höhe von 150 mm auf das Rad fallen gelassen, um die Aufpralllast anzuwenden.

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